Faktoren, die die Qualität der Schnittstellen der elektrischen Fusionsverbindung beeinflussen
1. Der Einfluss von Spannungsschwankungen auf die Schnittstellenqualität
Der Widerstandswert des Widerstandsdrahtes in der angegebenen elektrischen Fusionsrohranpassung ist daher festgelegt. Daher hängt die Heizleistung des Widerstandsdrahtes vollständig von der Spannung ab, die durch die Stromversorgung bereitgestellt wird. Daher verschlechtert sich die Qualität des Schweißübergangs aufgrund von Spannungsschwankungen, die die Heizleistung beeinflussen
2. Der Einfluss der Fusionszeit auf die Schnittstelle
Der erforderliche Wärmebereich für jede Spezifikation für elektrische Fusionsrohrbeschläge ist festgelegt, und übermäßige oder unzureichende Wärme hat einen tödlichen Einfluss auf die Schweißqualität. Unter der Prämisse der festen Schweißspannung und des Rohrwiderstands ist die Schweißzeit jedoch der einzige bestehende Faktor für die Erzeugung von Rohrwärme, sodass die Schweißzeit genau steuern muss.
3. Die Auswirkungen der Umwelttemperatur auf die Grenzflächenqualität
Die Änderungen der Umwelttemperatur während des Schweißverfahrens beeinflussen direkt die Wärmeübertragungsbedingungen in der Fusionszone und beeinflussen dadurch die Qualität der Fusion. Daher muss die Schweißmaschine in der Lage sein, die Umwelttemperatur zu überwachen und die Ausgangsparameter automatisch anhand der Abweichungsergebnisse anzupassen.
4. Die Auswirkungen eines schlechten Betriebs auf die Qualität der Fusionsgelenke
Der sogenannte schlechte Betrieb bezieht sich einerseits auf das Kratzen oder Reinigen des Rohrs während des Schweißens, das nicht den Spezifikationen entspricht (insbesondere der unzureichenden Montage der Steckdose und der Steckdose, und der großen Neigung des Sockelende usw.), nach dem der Bediener ein bestimmtes Schweißwissen aufweist. Andererseits treten bei der Eingabe von Schweißparametern Fehler auf, die durch die Einstellungen der Schweißmaschine selbst vermieden werden sollten.
 |  |  |  |  |
| Markieren Sie den Kratzerbereich mit einem Marker, und die Schabllege sollte in der Einfügungstiefe mehr als 10 mm lang sein. | Kratzen Sie die Oberflächenoxidschicht des Rohrs mit einer Kratztiefe von etwa 0,1 bis 0,2 mm ab; | Setzen Sie das Kratzende in den Grenzstopp der Rohranpassung ein und fixieren Sie die Rohre an beiden Enden mit einer Befestigungsanlage. | Stellen Sie beim Schweißen sicher, dass die Eingangsspannung und die Zeit der Schweißmaschine mit der Rohridentifikation übereinstimmen, oder scannen Sie den Barcode direkt zum Schweißen. | Nachdem die Vorbereitungsarbeiten fertig sind, drücken Sie die Bestätigungs -Taste, und die Schweißmaschine zeigt die Schweißparameter erneut an. Drücken Sie nach vollständiger Bestätigung erneut die Startknaste, um das Schweißen zu starten. Nach Abschluss des Schweißens wird ein automatischer Alarm ausgelöst und das Schweißprogramm endet. |
